Innowacyjny system do zgrzewania elektrooporowego
PLASTFAST™ – innowacyjny system do zgrzewania elektrooporowego rur i kształtek w średnicach od 50 do 355 mm
Firma Plastitalia, czołowy europejski producent kształtek polietylenowych, wprowadziła do swojej oferty innowacyjny system Plastfast, służący do zgrzewania elektrooporowego rur i kształtek elektrooporowych PE. Największą zaletą tego systemu jest to, że wylicza on czas, który musi upłynąć do wychłodzenia zgrzewu na podstawie rzeczywistych temperatur otoczenia. Dzięki temu precyzyjnie wskazuje moment, w którym próba ciśnieniowa może być bezpiecznie wykonana.
Czas ma kluczowe znaczenie
Przy zgrzewaniu elektrooporowym ogromne znaczenie ma zgrzewarka jaka dysponuje wykonawca. Należy pamiętać, że w przypadku większych średnic, proces zgrzewania jest zawsze dłuższy, a zgrzewarka elektrooporowa musi dostarczyć odpowiednią porcję energii. Co więcej, nie wszystkie zgrzewarki wyprodukowane kilkanaście lat temu mogą być stosowane przy zgrzewaniu elektrooporowym muf o większych średnicach.
To poważny problem dla wielu firm wykonawczych, ponieważ przy awariach, szybkich modernizacjach czy przerwach technologicznych wymuszonych przez remonty, czas odgrywa bardzo istotną rolę. Szczególnie, jeśli konieczne jest użycie uchwytów osiujących i zdejmowaniu ich dopiero, gdy zgrzew zdąży wystygnąć, co jest powszechnie uznawane za dobrą praktykę. W takim przypadku z pomocą przychodzi firma Plastitalia, która wprowadziła do sprzedaży nowoczesny system, znacząco usprawniający i przyspieszający proces zgrzewania.
Statystyki nie kłamią
Plastfast, dzięki optymalizacji procesu zgrzewania elektrooporowego i skróceniu czasu oczekiwania na przeprowadzenie próby szczelności, w realny sposób pomaga zwiększyć efektywność i produktywność montażu.
W jaki sposób?
System bazuje na rzeczywistych, a nie – jak w przypadku standardowych zgrzewarek – przyjętych temperaturach otoczenia i na bieżąco wylicza ile czasu musi upłynąć, by móc wykonać próbę ciśnieniową. Dowody na skuteczność tego systemu możemy znaleźć w statystykach.
Poniższa tabela pokazuje czas stygnięcia (wyrażony w minutach) przy temperaturze otoczenia 23˚C:
Natomiast ta tabela pokazuje czas stygnięcia (wyrażony w minutach) przy temperaturze otoczenia wynoszącej 10˚C:
Gołym okiem widać, że dzięki systemowi Plastfast czas stygnięcia jest o połowę krótszy (przy temperaturze 23˚C). Co więcej, dla rur i kształtek w średnicach 90 -140 mm wynosi on zaledwie 10 minut zamiast standardowych 30 min. Jeszcze lepsze wyniki obserwujemy przy temperaturze otoczenia rzędu 10˚C.
Wystarczy spojrzeć na ostatnie pozycje w tabeli, żeby przekonać się, że dla rur i kształtek o dużych średnicach (250 – 355 mm) czas stygnięcia skraca się o ponad 60% Czyli zamiast czekania pełnej godziny wystarczy 18 min. Co to oznacza w praktyce? Podniesienie wydajności pracy nawet o 200% i znaczne skrócenie czasu montażu konkretnej instalacji.
Poznaj system Plastfast
Nowy system korzysta ze sprawdzonej technologii DVS 2207. Najważniejszą zmianą jest wprowadzenie nowych parametrów chłodzenia opartych na rzeczywistej temperaturze otoczenia. W ten sposób, im niższa temperatura, tym szybszy jest czas stygnięcia, dzięki czemu proces zgrzewania jest sprawniejszy, a praca bardziej efektywna.
Wyposażone w nowe oprogramowanie jednostki sterujące z serii PLAST I są w stanie automatycznie rozpoznać system Plastfast. Wszystkie jednostki mają duże elektroniczne wyświetlacze. Oprogramowanie pozwala na skuteczny pomiar temperatury, prostą kalibrację i dokładne wyliczenie czasu potrzebnego do ostygnięcia przygotowanych połączeń.
System Plastfast pozwala na bezpieczne wykonanie próby ciśnieniowej, ponieważ jako pierwszy na świecie pozwala jednostkom sterującym PLAST I 105f, 60f i 30f (wyposażonym w nowe oprogramowanie) wskazać rzeczywisty czas, który musi upłynąć do wychłodzenia zgrzewu.
I Geo zapewnia połączenie jednostki sterującej I PLAST ze spawarką poprzez sygnał radiowy. Dzięki zapisywaniu dokładnej długości i szerokości geograficznej, a także poziomu wysokości n.p.m. system ten idealnie sprawdza się do lokalizowania konkretnych odcinków instalacji. Wykorzystanie technologii GPS przy spawaniu elektrooporowym umożliwia przesyłanie danych bezpośrednio do pamięci urządzenia, jak również tworzenie baz danych, które później można wyeksportować i zintegrować z GIS.